TPM, özgün bir Japon yönetim sistemidir. 1950 ve 1960 yılları arasında ABD’de çok popüler olan Koruyucu Bakım (PM) prensiplerinin, JIPM Başkanı Seichi Nakajima tarafından, sistemli bir biçimde geliştirilmesi ile 1971 yılında ortaya çıkmıştır.
TPM, Günlük üretim faaliyetleri içinde, çalışanların tamamının katılımını gerektiren, Operatöre üzerinde çalıştığı makina veya ekipmanın otonom (kendi kendine yeten) bakım sorumluluğunu da getiren, Arızaları önleyen, Makine ve ekipman etkinliğini en üst düzeye çıkaran yeni bir işletmecilik yaklaşımıdır.
TPM Ödülleri, JIPM tarafından ortaya konulan TPM modelinin uygulanış seviyesinin sorgulandığı bir belgelendirme yöntemidir.
TPM uygulamalarını ileri seviyeye taşıyan kuruluşlar JIPM tarafından ödüllendirilmektedir.
JIPM’den ödül kazanan şirketlerin müşterileri karşısında saygınlıkları ve güvenilirlikleri arttığı gibi, şirketler TPM kapsamında yapmakta oldukları çalışmaların getirileri ile birçok verimsizlikten kurtulmuş, maliyetlerini dünya çapında rekabetçi düzeye indirmiş olurlar.
Bu zamana kadar TPM i başarıyla uygulayan ve JIPM ödülünü alan yaklaşık 250 şirketin elde ettiği sonuçlar:
- Üretkenlik Artışı %50
- Makina Arızalarında Azalma %99,5
- Ürün Hatalarındaki Azalma %90
- Müşteri Şikayetlerinde Azalma %75
- Bakım Maliyetindeki Azalma %30
- Yarı mamul Stoklarındaki Azalma %50
- Enerji Kullanımındaki Azalma %30
- İşçi Önerilerindeki Artış 100 Kat
TPM’de StCC Farkı
- TPM hizmetlerinin JIPM/JMAC uslubu ile verilmesi
- 8 Ana Sütün’da dengeli gelişme için JIPM/JMAC kaynaklı “know-how”
- Sahada uygulama danışmanlığı – Yaparak Öğretme
- TPM kapsamında ihtiyaç duyulabilecek tüm eğitimlerin verilebilmesi
- İşbaşı eğitim materyallerinin tasarımı
- Uluslararası elit mühendislik deneyimi ile Türkiye koşullarına uygun uygulama tecrübemiz
JIPM usulü TPM 5S temelleri üzerinde yükselen 8 sütunla yapılandırılmıştır. Bu sütunlar:
TPM Sütunu | Amacı | İçeriği |
Kobetsu Kaizen |
İnsan ve Makina veriminin sürekli yükseltilmesi |
- Maliyet/Kayıp matrisinin hazırlanması |
Otonom Bakım |
Makina operatörlerinin kullandıkları makinaları iyi tanımalarını sağlamak |
- Otonom bakımın 7 adımını uygulama |
Planlı Bakım |
Arızaları Önlemek |
- Planlı Bakım sisteminin oluşturulması |
Kalite Bakım |
Yerinde kaliteyi üretmek |
- Kalite yönetim sürecini geliştirmek |
Eğitim |
Tüm çalışanların bilgi ve beceri düzeylerinin yükseltilmesi |
- Eğitim ihtiyaçlarını belirlemek |
Erken Ürün, Erken Ekipman Yönetimi |
Yeni bir ürünü ya da yeni bir donanımı devreye alırken karşılaşılan kayıpların önlenmesi |
- R&D süreçlerinin geliştirilmesi |
Ofislerde TPM |
Ofislerde ve diğer destek süreçlerinde kayıpların önlenmesi |
- Ofislerde Otonom Bakımın 5 adımı |
Sağlık, İş Emniyeti, Çevre |
Sağlıklı, emniyetli ve çevreye saygılı bir işyerini oluşturmak |
- Kazaların önlenmesi |