değer yaratır / creates value
  • Stcc GooglePlus
  • Stcc Facebook
  • Stcc Mail
  • Yalın Üretimin Takım Çantası

    Yalın Üretimin Takım Çantası

     Yalın Üretim Tekniklerini Uygulamaya Başlamak

    Yalın’ ı öğrenmenin türlü yolları vardır. Peki hangisi bize uygun, nereden başlamalıyız?

    En kolay yöntemlerden birisi, önemli yalın araçlarını, özet tanımlamaları ve işletmelerde hangi alanları iyileştirilmelerine katkıda bulunduklarını anlatan bir tablo halinde göstermektir.

    Tabloda yer alan araçları lütfen inceleyin. Hangilerinin sizin işletmenizdeki proseslerinizi geliştirmenizi destekleyeceklerini  lütfen not edin.

    Listenizi bizimle paylaşmaktan çekinmeyin.

    StCC kendi oluşturduğunuz listenizdeki yalın araçları ile ilgili size çok daha ayrıntılı bilgi verebilir. Biliyoruz ki, her şirketin kendine özgü üretim teknikleri vardır. Önemli olan sizin, kendi şirketinizde size özgü proseslerinizi, kendi çözümlerinizle geliştirmenizdir.

    StCC benzersiz uluslararası deneyimi ile, şirketinizin kültürüne uygun kendi çözümlerinizi geliştirip tasarlamanıza ve bunları sürdürülebilir ritm ve performansla uygulamanıza destek olur.

     

    Lean Araçları

     

    Kısa Tanımı / İçeriği

     

    Fonksiyonu

    5S

     

    Çalışma alanının düzenini sağlar:

     

    Çalışma alanında, organizasyon hatalarından kaynaklanan israfları / kayıpları minimize eder.

     

    -

    Sınıflandır(Gerekli ve gereksizleri tanımlamak)

     

     

    -

    Düzenle (Gereklileri düzenle)

     

     

    -

    Sil Süpür (Çalışma alanını temizlemek)

     

     

    -

    Standartlaştır (Kurulan düzenin standartlarını tanımlamak)

     

     

    -

    Sürdür (standartları tanımlanmış düzeni sürdürecek disiplin)

     

    Andon

     

    İşletmede üretimin durumunu gerçek zamanlı olarak gösteren görsel sistemdir. Üretim ile ilgili problem olduğunda, yardım gerektiğinde alam verir ve operatörleri üretimi durdurma yetkisi tanır.

     

    İşletme içerisinde  olası problemlere anında dikkat çeken  ve problemlerin organizasyonun ilgili her seviyesi tarafından olabildiğince hızlı çözülmesini tetikleyen her gerçek zamanlı bir iletişim aracıdır.

    Darboğaz Analizi

     

    İşletmedeki üretimin kapasitesini sınırlayan prosesi tanımlar ve bu proseslerdeki iyileştirme çalışmalarıyla üretimin performansının sürekli artmasını sağlar.

     

    'En zayıf halkayı güçlendir' yöntemiyle üretim hatlarındaki peformansı geliştirir.

    Sürekli Akış

     

    Üretim hatları içerisindeki prosesler arasında hiç ara stok yapmadan malzemelerin akarak üretimin yapılması.

     

    İsrafın birçok türünün elimine edilmesini sağlar (Örnek: gereksiz stoklar, bekleme süreleri, taşıma gibi)

    Gemba ( Prosesin Kaynağı)

     

    Bize, ofislerden çıkıp işletmenin içerisinde, üretimin gerçekleştiği yerde yani değer akışının hemen yanı başında çalışmayı hatırlatan bir felsefedir.

     

    Beyaz yakalı çalışanlara işletme içerisinde üretimin gerçek dünyasını kavramayı ve derinlemesine analiz etmeyi; proseslerde çalışan operatörlerle doğrudan iletişime geçmeyi sağlar.

    Heijunka (Seviyelendirilmiş Üretim Planı)

     

    Büyük partiler halinde bir defada üretmek yerine her gün müşterinin ihtiyacı kadar üretimi hedefleyen üretim planı biçimidir. Genelde işletmelerde sık model değişim değişimi iyi yönetilemediğinden bir defada örneğin bir aylık sipariş üretilerek depoda stoklanır.

     

    İşletmede üretilen ürün tipleri ya da modelleri daha sık üretildiklerinden şirketteki lead time ve stoklar azalır.

    Jidoka (Autonomasyon)

     

    Hatalı bir üretim yaptığında üretim proseslerindeki makinaların  bunu kendi kendilerine fark etmeleri ve otomatik olarak durmaları. Hatalı parçanın bir sonraki prosese gitmesini engellemeleri.

     

    Jidoka ilkesine göre revize edilmiş  makinelerden oluşmuş hatlarda makina başında beklemek gerekmediğinden bir operatör aynı anda birden fazla makinada çalışabilir. Hatalı parça üretime riski olamadığından  parçanın kullanıldığı ürün kalitesi doğrudan artar.

    Just-In-Time (JIT)

     

    Yalnızca müşterinin talep ettiği ürünü, müşterinin istediği miktarda ve zamanda üretmektir. Klasik üretim sistemlerinde problemi çözmek değil, problemin etkilerini ortadan kaldırmak hedef alındığından stoklu çalışırlar. JIT ancak: Sürekli Akış, Heijunka, Kanban, Standart İş gibi bir çok yalın aracının aynı anda kullanılması ile birlikte çalışabilir.

     

    İşletmedeki stok seviyelerinin azaltılmasında çok etkilidir. Şirketlerde nakit akışına inanılmaz katkıda bulunur.

    Kaizen (Sürekli İyileştirme)

     

    Çalışanların bir araya gelerek takımlar halinde proaktif olarak işletmelerindeki prosesleri küçük adımlarla sürekli geliştirmeleri kültürü.

     

    Şirketin çalışanlarının yeneklerini bir araya getirerek, değer akış zincirindeki israflarını sürekli olarak azaltmak için sürekli çalışan bir motor yaratır.

    Kanban (Çekme Sistemi)

     

    Hem işletme içerisinde hem de, tedarikçilerle ve müşterilerle ürünlerin ve malzemelerin akışını düzenleyen bir metotdur. Eksikliği oluştuğunda bir sinyal vasıtasıyla haber iletilip eksilenin yerine konması esasına dayanır.

     

    Şirketteki stokların dalgalı değil hesaplanmış bir alt ve üst limit arasında sabit tutularak kontrol altına alınmasını sağlar. Proseslerdeki iyileştirmelerle üst limit, sürekli aşağı çekilmeye çalışılarak stokların azaltılması sağlanır.

    Cost-Loss Metrikleri

     

    İşletme içerisinde tespit edilen problemlerin gruplanarak bir tablo üzerinde katma değerli ve katma değersiz olarak rakamlar üzerinden ifade edilmesidir. Her sene sonunda güncellenerek bir sene sonraki iyileştirme hedefleri belirlenir. İşletme kayıplarının görülebilmesi açısından çok etkili bir sistemdir.

     

    Metrikler:

     

     

    -

    Değer Akışı içerisindeki israfların kolayca görünmesini sağlar ve büyüklüklerinin tanımlanmasında etkilidir. (OEE gibi)

     

     

    -

    Şirket çalışanlarının proaktif katkılarının ölçülebilebilemelerini sağlar.

     

     

     

     

    Muda (İsraf)

     

    Müşterinin perspektifinden bakıldığında değer akış zinciri içerisinde katma değer yaratmayan herşey.

     

    Muda nın (israf) ortadan kaldırılması yalın üretimin temel odak noktasıdır.

    Toplam Ekipman Etkinliği (OEE)

     

    Üretim proseslerinin etkinliğinin ölçülmesi. Etkinliğe etki eden üç kayıp türü vardır:

     

    Üretim proseslerindeki kayıpların ortadan kaldırılmasına neden olacak verilerin oluşturmasına olanak tanır.Proseslerdeki iyileştirme fırsatlarını görünür hale getirir. 100%  OEE mükemmel üretimi tanımlar.

     

    -

    Kullanılabilirlik (e.g. duruşlar)

     

     

    -

    Performans (yavaş çevrim süreleri)

     

     

    -

    Kalite (Red ler)

     

    PDCA (Plan, Do, Check, Act)

     

    Şirket içerisinde yapılan iyileştirmeler için tekrarlanan döngülerle oluşan bir metodoloji:

     

    İyileştirmelerin bilimsel yaklaşımla uygulanmalarını sağlar:

     

    -

    Plan (Beklenen sonuçları ve planı hazırlamak)

     

    -

    Plan (bir hipotez geliştir)

     

    -

    Do (planı uygulamak)

     

    -

    Do (hipotezi test et)

     

    -

    Check (beklenen sonuçlara ulaşılıp ulaşılmadığını kontrol etmek)

     

    -

    Check (sonuçları değerlendir)

     

    -

    Act (gözden geçirme ve değerlendirme; tekrar yap)

     

    -

    Act (testini rafine et; tekrar dene)

    Poka-Yoke (Hatayı Engelleme)

     

    0-hata hedefine ulaşmak için üretim proseslerinde hatayı keşfetmeyi ve hatayı engellemeyi tasarlamak.

     

    Hurda ve Tekrar işlem den kaynaklanan israfları bertaraf eder.

    Kök neden Analizi

     

    Bir problemin görünen semptomlarını gidermek yerine o problemin derinlemesine olası tüm nedenlerini  analiz ederek keşfetmek ve bu nedenleri ortadan kaldırmak yaklaşımı üzerine kurulmuş bir problem çözme metodudur. Bilinen en yaygın araçlarından en önemlisi '5 defa Neden' tekniğidir. Bu sayede problemin en derinine inilerek temel kaynağı bulunabilir.

     

    Problemin kök nedeni bulunarak doğru ve etkin aksiyonlarla problemin tekrarlanmayacak şekilde ortadan kaldırılmasına yardımcı olur.

    Single Minute Exchange of Die (SMED)

     

    Setup (model değişim) süresinin 10 dakikanın altına  düşürülmesidir. Teknik şunları kapsar:

     

    Üretimin daha küçük partilerde yapılmasına, stokların azalmasına yardımcı olur.  Müşterinin güvenini geliştirir.

     

    -

    Setup adımlarını iç ve dış olarak tasnif etmek. Olabildiğince adımları dışa aktar makine çalışırken yapmak)

     

     

     

     

    -

    İç seup adımlarını basitleştirmek.

     

     

     

     

    -

    Gereksiz işlemleri kaldırmak.

     

     

     

     

    -

    Standart operasyon talimatlarını hazırlamak

     

     

     

    Altı Büyük Kayıp

     

    Üretimde genelde verime etki eden  6 grup kayıp kategorisi vardır:

     

    Üretimde en çok görülen israflarla mücadele etmek için bir çerçeve sunmaktadır.

     

    -

    Arızalar

     

     

    -

    Setup/Ayarlar

     

     

    -

    Takılmalar

     

     

    -

    Reduced SpeedHız kaybı

     

     

    -

    Başlangıç hurdaları

     

     

    -

    Üretim Red leri

     

    Standartlaştırılmış İş

     

    Proseslerin olabildiğince standart tanımlanmış alt parçalara bölünerek tasnifi dokumante edilmeleri ve planlanmaları (dokumantasyon her bir alt iş parçacığı için ölçülmüş zaman etüdünü de içerir). Kolay güncellenmeleri için 'canlı' dokumanlar olmalıdır.

     

    Genel kavramlarla tanımlanmış ölçülemeyen işlerdeki kayıpları ölçüp bu kayıpları yok etmek için çok yararlıdır.

    Takt Time

     

    Müşterinin talep ritmi ya da frekansıdır. Planlanan Çalışma Zamanı nın, o çalışma zamanındaki Müşterine Talebi ne oranı alınarak hesaplanır.

     

    Provides a simple, consistent and intuitive method of pacing production. Is easily extended to provide an efficiency goal for the plant floor (Actual Pieces / Target Pieces).

    Toplam Verimli Bakım (TPM)

     

     Şirketteki donanımların çalışma performanslarını maksimuma ulaştırmak için önleyici ve proaktif bakıma odaklanmış bütünsel bir yaklaşımdır. TPM, operatörlerin kullandıkları donanımları sahiplenmeleri ve yönetebilmlerini sağlamaya yönelik olarak bakım ve üretim arasındaki sınırları yok etmeyi temel ilke edinmiştir.

     

    Operatörlere kullandıkları donanımların bakım sorumlulukları da verilerek etkinlikleri arttırılır. Bu da makinayı en çok tanıyan operatörlerin makinaları iyileştirmeye yönelik faaliyetleri ile kayıplar azaltılır. Proseslerdeki verim artar.

    Değer Akış Haritaları

     

    Üretimin akışının görsel olarak resimlendirilmesidir. Mevcut ve Gelecek durum karşılaştırmalarının yapılarak iyileştirme alanlarının görünmesini sağlar.

     

    İşletmenin mevcut durumdaki kayıplarını ortaya çıkarır ve şirketinin gelecekte ulaşmak istediği durum için iyileştirme yol haritasının oluşturulmasını sağlar.

    Görsel Fabrika

     

    İşletme içerisinde bilgi akışını ve iletişimi geliştirmek için kullanılan görsel  göstergeler, panolar, tablolar vs.

     

    Herkes tarafından üretim proseslerinin mevcut durumlarının ve performanslarının açıkça ve kolaylıkla görülebilirliğini sağlar. Böylece olası iyileştirme fırsatları için herkes fikir geliştirebilir.